問題

原 因

解決辦法

A. 成膜

1. 膜厚低

電壓低

一些陽極不起作用

pH低

電流低

槽溫低

增加電壓

檢查/修理陽極

調整pH

檢查電源和接點

升高槽溫

2. 膜厚高

電壓高

槽溫高

溶劑含量高

降低電壓

降低槽溫

增加超濾器的凈化、控制加入量

3. 膜厚不均勻

槽溫低

增高槽溫

B. 裂開

電壓高

槽溫高

電導高

溶劑含量高

降低電壓

降低槽溫

通過超濾降低電導

增加超濾器的凈化

C. 漏斗狀孔

顏料含量低

預處理清洗得不干凈

來自傳動鏈的油脂污染

不相容的墊圈

在加料允許的范圍內，增加顏料的加入量

檢查、校正脫脂和預處理系統

更換防滴板，使用吸油過濾器

更換墊圈或校正使用方法

D. 針孔

槽溫低

溶劑濃度低

升高槽溫

加入允許的溶劑

E. 花紋

槽入口處有泡沫

槽入口處電流強度大

接觸不良

調整槽的流速，消除入口處的泡沫

降低入口處電壓，或將該處的陽極關掉

使槽入口處的電器接觸良好

F. 條痕

基材污染

磷化不均勻

檢查磷化和預處理系統

檢查磷化和預處理系統

G. 水跡

用自來水作水洗

滴干時間不夠

使用去離子水水洗

增加滴干時間

H. 涂料斑點

水洗不足

滴干時間不夠

提高水洗效率

增加滴干時間

I.裸點

在電泳前基材上滴上磷酸鹽

基材上有油

有氣泡

在工件出了預處理系統后，作充分水洗

更有效地清洗工件

更好地“打嗝”

J. 生泡

堰箱中液位不準確

槽上水洗噴嘴不平衡

泵發生腐蝕，空氣自墊圈進泵

清洗和調整噴嘴

清洗和調整噴嘴，調整壓力

調整泵送體積，或修泵

K. 固化和烘干

烘干溫度低

爐子發臭

電泳液超出范圍

增加爐溫

增加爐子進氣和過濾效率

校正運行參數

L. 發黃

爐子發臭

烘烤過度

清洗篩網增加進氣量

減少烘烤時間或降低爐溫，提高線速度

M. 涂面漆的能力

（漆膜間的黏附力）

電泳漆固化不夠或固化過頭

調整電泳漆固化周期

（見K）

N. 光滑度

豬皮狀糙膜

隱匿氣泡

裂開

漏斗狀孔

針孔

臟污

顏料含量高

電導高

溶劑含量低

磷酸鹽，漏水

（見B）

（見C）

（見D）

（見O）

更改顏料的加料，降低顏料含量

通過超濾降低電導

加入允許量的溶劑

消除載體上的磷酸鹽

（見B）

（見C）

（見D）

（見O）

O. 臟污

氣溶膠污染

過濾不良

吊架/傳動鏈骯臟

pH高

爐子骯臟，發臭

工件上有金屬銼屑

改善通風和過濾，隔離高污染區

更換過濾器

使用刷子或水沖定期清洗

加入推薦量的酸降低pH

清洗爐子。改善通風

用吸塵器清洗工件內部，特別是凹陷處

P. 光澤

低光澤

高光澤

固化過頭

固化不足

降低爐溫或減少烘烤時間，檢查爐子加熱區

提高爐溫或增加烘烤時間，檢查爐子加熱區

Q. 槽液固體變化

固體量低

固體量高

常規應用

涂料溢流入排水道；去離子水加入量過高

產量提高

加料過量

以樹脂和顏料所需量加料

將下水道分離

調整材料的加入量

停止加料，直至固體含量恢復正常

R. P/B比值變化

P/B比值高

P/B比值低

樹脂/顏料比值低

樹脂/顏料比值高

降低加料中顏料的加入量

增加加料中顏料的加入量

S. P/B比值改變

常規應用或加料比不正確

調整加料比

T. pH變化

pH低

pH高

電解液沖洗系統不起作用

超濾膜破損

酸加入量過大

pH計故障

常規應用

電解液沖洗系統不起作用

pH計故障

手工沖洗電解液系統，人工控制電導

更換超濾膜

停止加酸

清洗電極、更換電極、或將pH計送修

用醋酸將pH調整到所需范圍

調整去離子水沖洗閥，人工控制電導

清洗、修理或更換pH計

U. 電導值變化

電導低

電導高

超濾液排向下水道過多

電導儀故障

正常運行

帶入磷化液

去離子水超過指定值

子系統（超濾、熱交換器、過濾器等）的污染

超濾器清洗不夠

電解池系統故障，池泄漏，或去離子水沖洗質量差

電導儀故障

降低清洗超濾器的體積

清洗、修理或更換電導儀電極

把超濾液排向下水道（清洗超濾器）

降低磷化液的帶入

去離子水的電導必須低于10微歐

繼續作超濾器和電解池的清洗，清洗時要依據操作手冊

增加超濾器的清洗

檢查電解池系統，人工監控池的運行，人工檢查電導值

清洗、修理或更換電導儀電極

V. 試驗性能差*

（鹽霧和石擊等）

電泳膜固化不足

電泳膜固化過頭

增加固化時間、提高爐溫；檢查爐子加熱區

減少固化時間、降低爐溫；檢查爐子加熱區